Leo Express: 3D výroba jako cesta k náhradě opotřebovaných dílů

Rychlost, přesnost a opakovatelnost výroby, široké spektrum používaných materiálů a snižující se náročnost na obsluhu – to jsou vlastnosti, které dostávají aditivní technologie do popředí v nejrůznějších odvětvích. 3D metrologie a 3D tisk však hraje klíčovou roli i v případech nedostupnosti náhradních dílů či chybějící průvodní dokumentace. Svědčí o tom i naše úspěšné projekty s vlakovým dopravcem Leo Express.

 

Co se v tomto článku dozvíte?

• Jak Leo Express přistoupil k náhradě opotřebovaných dílů
• Jaké zakázky jsme realizovali pro Leo Express
• Jak jsme pro Leo Express vyrobili krytku zpětného zrcátka
• Jak jsme si poradili s vysokými nároky na vlastnosti materiálu

 

Náhradní díl jako nedostatkové zboží

Vlakoví dopravci se nezřídka dostávají do situace, kdy je potřeba nahradit menší opotřebovaný díl – ten však často již nelze získat u původního či alternativního dodavatele, popř. jsou tyto dodávky z hlediska ceny či času dodání nereálné. U starších dopravních prostředků mnohdy výrobní firma již neexistuje a stejně tak chybí technická dokumentace, aby se dal díl vyrobit prostřednictvím nové zakázky.

 

„Chybějící původní dokumentace a zánik dodavatele jsou důvodem, proč se vlakoví či autobusoví dopravci nebo opravárenské společnosti stále častěji přiklánějí k řešení prostřednictvím aditivních technologií. Je to právě reversní inženýrství a 3D tisk, které nabízí rychlé a ekonomické řešení výroby náhradních dílů.“

 

Ondřej Štefek, CSO společnosti 3Dees Industries

 

Variabilita řešení a široké spektrum používaných materiálů učinila z 3D tisku nový nástroj dopravců a opravárenských společností, jak efektivně nahradit nedostupné náhradní díly a jejich části. Právě pro využití 3D výroby se rozhodl i Leo Express, který ve spolupráci s 3Dees vyřešil nedostupnost hned několika interiérových i exteriérových dílů.

 

3D výroba jako řešení pro výrobu drobných komponentů

Díky našemu know-how v oblasti reverzního inženýrství jsme si dokázali poradit s obnovou hned několika různých dílů v interiéru i exteriéru vlaků. „Zpravidla hovoříme o menších komponentech se speciálními nároky na pevnost, přesnost, bezpečnost a v některých případech s využitím dalších speciálních vlastností, jako je např. nehořlavost. V případě vlakové dopravy jsme ve spolupráci s Leo Express stáli za testováním využití některých interiérových dílů jako jsou krytky na zásuvky či vrtulky v odpadu u umyvadel,“ popisuje Ondřej Štefek, CSO 3Dees.

 

Rychlé a udržitelné řešení

Leo Express nás oslovil také v případě výroby krytky zpětného zrcátka – velmi exponovaného exteriérového dílu, u nějž velmi často řešili poškození a nutnou náhradu. „Obrátili jsme se na původního výrobce, ale ten nám byl schopen dodat pouze nové zpětné zrcátko jako celek, nikoliv samotnou krytku. Jelikož se nejednalo pouze o jednotky kusů, začali jsme hledat efektivnější a udržitelnější řešení,“ vzpomíná Emil Sedlařík, tiskový mluvčí Leo Express.

 

„Od původních konzultací s 3Dees Industries jsme společně došli až k finálnímu náhradnímu dílu a krytky zpětných zrcátek nyní můžeme zadávat k sériové výrobě 3D tiskem.“

 

Emil Sedlařík, tiskový mluvčí Leo Express

 

Výběr nejvhodnější technologie

U projektů realizovaných s dopravci nejde pouze o samotný proces obnovy poškozeného dílu, ale také o volbu vhodného materiálu. Zohledňovali jsme zejména přísné normy na nehořlavost, které musí především materiály použité v interiéru bez výjimky splňovat. „V interiéru jsme využili FDM tisk od společnosti Stratasys – jedná se o technologii, která splňuje ty nejpřísnější bezpečnostní standardy a používané materiály jsou certifikované podle norem pro využití v železničním prostředí,“ popisuje Adam Řehák, aplikační inženýr 3Dees.

V případě zakázky krytky zpětného zrcátka, jsme původní součástku nejdříve naskenovali 3D skenerem Atos Q od společnosti Zeiss. Získaná data jsme upravili v počítači a vytiskli několik prototypů k odzkoušení. Po schválení klientem jsme vytiskli sérii finálních produktů. Oba pro produkty vznikly původně na 3D tiskárně FORTUS 360mc a byly vyrobeny z inovovaného materiálu ASA. Rotory byly vytištěny z nylonu. Později jsme nahradili technologii FDM 3D tiskem HP Jet Fusion, který vykazuje vysokou mechanickou a chemickou odolnost.

 

„V případě zpětného zrcátka, jakožto exteriérového komponentu, jsme sáhli po technologii HP Multi Jet Fusion, která se vyznačuje vysokou mechanickou odolností výtisků.“

 

Adam Řehák, aplikační inženýr 3Dees

 

Ke každému renovovanému dílu je potřeba přistupovat individuálně a najít to nejvhodnější řešení. To se v nám v 3Dees daří především díky širokému spektru technologií, které máme v našem portfoliu, a také díky unikátnímu know-how a zkušenostem našich aplikačních inženýrů.